Cách hạn chế biến cứng khi gia công thanh GH38A

Để hạn chế hiện tượng biến cứng khi gia công thanh thép GH38A, hãy duy trì đường cắt liên tục với lưỡi cắt sắc, chiều dày phoi đủ lớn và đồ gá cứng vững. Các lượt cắt nhẹ lặp đi lặp lại, vết dừng dao và mảnh dao đã mòn khiến vật liệu ở lượt cắt tiếp theo khó gia công hơn. Khi lực cắt tăng hoặc chất lượng bề mặt suy giảm, hãy xác định xem lưỡi cắt có đang bị cọ xát, đồ gá có bị rung hay phoi có bị cắt lại hay không trước khi thay đổi thông số.

Trạng thái cung cấp của thanh vật liệu là cơ sở để bắt đầu. Hãy xác nhận mác vật liệu, trạng thái nhiệt luyện, độ cứng và tình trạng bề mặt qua tài liệu đi kèm. Bề mặt đã qua gia công nguội và trạng thái hóa già đòi hỏi điều kiện gia công khác với vật liệu ở trạng thái xử lý hòa tan. Hãy xác lập thông số cắt theo khuyến nghị của nhà cung cấp dụng cụ áp dụng cho đúng vật liệu và trạng thái đã xác nhận, sau đó tinh chỉnh bằng các thử nghiệm có kiểm soát.

Phân biệt biến cứng với các vấn đề có biểu hiện tương tự

Chỉ riêng việc mảnh dao mòn nhanh không chứng minh rằng hiện tượng biến cứng quá mức đang xảy ra. Tốc độ cắt cao, tiếp xúc cắt gián đoạn, cấp dung dịch làm mát không đủ và rung động đều có thể gây ra các triệu chứng tương tự. Hãy quan sát thời điểm vấn đề xuất hiện và kiểm tra lưỡi cắt trước khi lựa chọn biện pháp khắc phục.

Khi đo độ cứng trên lớp bị ảnh hưởng có bề mặt cong, gồ ghề hoặc mỏng, cần sử dụng phương pháp phù hợp. Các dấu hiệu tại xưởng hỗ trợ việc chẩn đoán nhưng không xác định được chiều sâu của lớp đã biến cứng. Không nên chỉ dựa vào hình dạng bên ngoài để chọn chiều sâu cần bóc bỏ.

Đảm bảo lưỡi cắt ăn đủ chiều dày vật liệu

Lượng chạy dao, xử lý lưỡi cắt và chiều sâu cắt có tác động qua lại. Mảnh dao có phần vát tròn ở lưỡi cắt lớn cần chiều dày phoi đủ để cắt hiệu quả. Giảm lượng chạy dao đến mức dụng cụ chỉ đánh bóng bề mặt sẽ làm tăng sự cọ xát và biến dạng. Mảnh dao trông có vẻ sắc vẫn có thể hoạt động kém nếu hình dạng hình học không phù hợp với lượng dư tinh nhỏ.

Khi tiện, hãy chọn lượng chạy dao nằm trong phạm vi khuyến nghị của nhà sản xuất mảnh dao cho nhóm hợp kim, bộ phận bẻ phoi và chiều sâu cắt tương ứng. Lượng chạy dao trên mỗi vòng quay mô tả điều kiện cắt hữu ích hơn lượng chạy dao mỗi phút khi tốc độ trục chính thay đổi. Góc vào dao cũng ảnh hưởng đến chiều dày phoi, vì vậy dùng cùng một lượng chạy dao cho các ổ dao khác nhau không nhất thiết tạo ra mức ăn dao giống nhau.

Lập kế hoạch lượng dư tinh trước khi bắt đầu tiện thô. Chừa đủ vật liệu để thực hiện một lượt cắt tinh liên tục, loại bỏ lớp bề mặt bị ảnh hưởng và đáp ứng yêu cầu kích thước. Nhiều lượt cắt sửa rất nông có thể làm hao hụt dung sai trong khi liên tục biến dạng cùng một vùng. Nếu lượng dư còn lại quá nhỏ so với mảnh dao hiện tại, hãy xem xét lại hình dạng dao tinh và quy trình trước khi cắt thêm một lượt.

Chiều sâu cắt lớn hơn chỉ có ích khi máy, ổ dao và phôi vẫn ổn định. Tăng chiều sâu đến mức thanh mảnh bị võng sẽ tạo thêm nguyên nhân gây cọ xát. Khi tình trạng vật liệu cho phép, hãy duy trì các lượt tiện thô nhất quán và tránh dừng lặp lại tại cùng một vị trí dọc trục.

Kiểm soát tình trạng lưỡi cắt và chuyển động của phôi

Sử dụng dụng cụ được thiết kế cho các hợp kim chịu nhiệt khó gia công, với hình dạng phù hợp với nguyên công. Hình dạng cắt dương thường giúp giảm lực cắt, nhưng lưỡi cắt quá mỏng manh có thể bị mẻ khi cắt gián đoạn hoặc khi đi qua bề mặt phôi thô. Hãy chọn mức cân bằng giữa độ bền của lưỡi cắt và độ sắc theo hướng dẫn của nhà cung cấp dụng cụ.

Bán kính mũi dao cần được lưu ý đặc biệt khi gia công chi tiết mảnh. Bán kính lớn hơn có thể gia cố lưỡi cắt và cải thiện độ nhẵn bề mặt theo lý thuyết, nhưng trong nhiều điều kiện tiện cũng làm tăng tải trọng hướng kính. Nếu phôi bị võng, bán kính phù hợp nhỏ hơn cùng hình dạng cắt dương hơn có thể giúp đường cắt ổn định hơn.

Giữ phần nhô của dụng cụ ngắn, lắp mảnh dao lên các bề mặt đỡ sạch và dùng phương tiện đỡ phôi phù hợp với các thanh dài. Lực đỡ từ ụ động hoặc luynet phải phù hợp với hình dạng chi tiết; lực đỡ quá lớn có thể làm biến dạng chi tiết mảnh. Kiểm tra chiều cao tâm dao vì thiết lập không chính xác sẽ làm thay đổi góc thoát và gây cọ xát.

Thay mảnh dao trước khi độ mòn làm tải cắt tăng kéo dài hoặc gây hư hại bề mặt. Ghi lại dạng mòn cùng với thời gian cắt đã sử dụng. Mòn mặt sau, khía mòn tại chiều sâu cắt và mẻ lưỡi cắt cần những điều chỉnh khác nhau; coi mọi sự cố đều là vấn đề về tốc độ sẽ che khuất nguyên nhân thực sự.

Cân bằng tốc độ cắt với việc cấp dung dịch làm mát ổn định

Bắt đầu với tốc độ cắt thận trọng theo dữ liệu dụng cụ phù hợp. Tốc độ quá cao làm tăng tốc độ mòn do nhiệt, trong khi giảm tốc độ mà không xét đến lượng chạy dao và hình dạng lưỡi cắt có thể không khắc phục được hiện tượng bám dính và cọ xát. Điều chỉnh từng thông số một và so sánh các lượt cắt tương đương với tình trạng lưỡi cắt tương tự.

Trên máy tiện sử dụng tốc độ cắt bề mặt không đổi, hãy đặt giới hạn tốc độ trục chính phù hợp. Khi đường kính giảm, tốc độ quay tăng có thể làm lộ ra các giới hạn về gá đặt hoặc rung động. Vì vậy, sự thay đổi đột ngột về chất lượng bề mặt gần tâm mặt đầu có thể xuất phát từ nguyên nhân khác với hiện tượng suy giảm khi tiện dọc.

Hướng dung dịch làm mát vào vùng cắt để dung dịch tiếp cận bề mặt tiếp xúc giữa dụng cụ và phoi, đồng thời cuốn phoi ra ngoài. Cấp dung dịch áp suất cao hữu ích khi máy, ổ dao, mảnh dao và vỏ che được thiết kế phù hợp. Chỉ tăng áp suất không thể bù cho vòi phun hướng sai hoặc bộ phận bẻ phoi hoạt động ngoài phạm vi thiết kế.

Duy trì nồng độ dung dịch làm mát theo quy định của nhà sản xuất dung dịch và đảm bảo cấp dung dịch ổn định. Thoát phoi kém khiến phoi nóng tiếp xúc với bề mặt đã gia công hoặc đi vào vùng cắt lần nữa. Nếu tạo ra phoi dài, hãy xem xét đồng thời lượng chạy dao, chiều sâu cắt và mức độ phù hợp của bộ phận bẻ phoi thay vì tự động giảm lượng chạy dao.

Tránh cọ xát khi dao vào, ra và trong các nguyên công cắt gián đoạn

Lập trình đường vào và ra dao để tránh dừng dao tỳ lên phôi. Tại các vai, phối hợp đường chạy dao sao cho lưỡi cắt không tiếp tục chịu tải khi lượng chạy dao dọc trục dừng lại. Khi hình dạng và dung sai cho phép, hãy sử dụng đường ra dao có kiểm soát để dao rời khỏi bề mặt mà không kéo lưỡi cắt qua vùng đã gia công tinh.

Khi khoan cũng cần duy trì quá trình cắt liên tục. Mũi khoan ngừng tiến nhưng vẫn quay có thể làm biến dạng đáy lỗ và khiến việc khoan tiếp khó hơn. Hãy tuân theo hướng dẫn của nhà sản xuất mũi khoan về lượng chạy dao, cấp dung dịch làm mát và phương pháp khoan nhấp. Dung dịch làm mát cấp qua dụng cụ thường hỗ trợ thoát phoi khi khoan lỗ sâu; việc liên tục khoan nhấp đoạn ngắn, gây cọ xát mỗi lần khởi động lại, có thể làm giảm lợi ích đó.

Trong phay, lượng chạy dao được lập trình không trực tiếp thể hiện chiều dày phoi thực tế ở mọi kiểu tiếp xúc. Mức ăn dao hướng kính nhỏ và các góc làm thay đổi điều kiện cắt. Hãy áp dụng khuyến nghị về chiều dày phoi của nhà cung cấp dao phay và tránh đường chạy dao buộc dao tăng mức ăn dao đột ngột vượt quá khả năng của đồ gá.

Dựa trên bằng chứng để điều chỉnh bước tiếp theo

Khi gặp vấn đề trong nguyên công tiện, hãy bắt đầu bằng lưỡi cắt mới, phù hợp và đồ gá ổn định. Ghi lại trạng thái thanh vật liệu, tốc độ cắt, lượng chạy dao trên mỗi vòng quay, chiều sâu cắt, cách bố trí cấp dung dịch làm mát và thời điểm chất lượng bề mặt hoặc tải cắt thay đổi. Sau đó thực hiện một điều chỉnh có kiểm soát. Thay đổi đồng thời tốc độ, lượng chạy dao và dụng cụ khiến kết quả tốt khó tái lập.

Hồ sơ vật liệu rất quan trọng khi so sánh các lần thử. Danh mục nhưThanh hợp kim siêu bền bao gồm một nhóm sản phẩm rộng; tuy nhiên, các quyết định gia công vẫn cần căn cứ vào mác GH38A cụ thể, trạng thái cung cấp, kích thước và hồ sơ vật liệu có khả năng truy xuất. Không nên áp dụng dữ liệu cắt của hợp kim hoặc trạng thái nhiệt luyện khác nếu chưa xác nhận tính phù hợp.

Sau khi dụng cụ hỏng, hãy kiểm tra vùng bị ảnh hưởng và phần vật liệu còn lại trước khi khởi động lại. Lắp lưỡi cắt còn tốt và chọn phương án cắt phục hồi để loại bỏ vật liệu bị hư hỏng trong giới hạn lượng dư của chi tiết và khả năng chịu tải của đồ gá. Nếu lượng dư không đủ cho lượt cắt đó, hãy xác định phương án phục hồi trước khi một lượt cắt nhẹ khác khiến bề mặt khó phục hồi hơn.